自动化工作站
汽车零部件加工企业 · 多机床单元
让夜班生产从“有人盯守”变成“稳定运行”
针对夜班人员紧张、不同机床节拍不一致的问题，项目配置 4 套上下料工作站，并通过统一控制逻辑管理取料、装夹、加工和下料。
待核综合节拍变化
待核夜班配置变化
待核复制部署周期
案例
我们如何把方案落到现场
以下案例用于展示从单工位自动化到车间级数字化的实施路径和量化收益。
PROJECT SNAPSHOT
从一台设备开始，把改善扩展到整各车间
每个项目都从现场节拍、设备接口和人员协作出发，逐步形成可复制的自动化与数字化能力。
4 类核心解决方案
6 个典型落地场景
待核关键过程可追溯比例
按项目连续运行与管理视角
数据说明：本页展示的项目指标为当前案例材料中的展示值，仓库未附原始验收报告或统计周期；正式发布前应由项目负责人按设备数量、班制、统计周期和计算口径核定。
FEATURED PROJECTS
重点项目：从单点自动化到车间协同
自动化工作站
车间数字化
多品种小批量工厂 · 车间级协同
让订单、设备和质量数据在同一张现场地图上
围绕工单下达、设备状态、质量检验和异常闭环建设车间管理平台，连接生产现场与管理决策，减少信息滞后和人工汇总。
待核准交率变化
待核质量记录追溯比例
已建设统一生产视图
PROJECT EVIDENCE
案例信息如何对应到现场
项目结果需要结合设备数量、工艺节拍、班制和管理目标理解，以下信息用于说明方案的适用边界。
自动化工作站项目
适用对象：汽车零部件等机加工企业的多机床单元。
实施范围：上下料工作站、机器人取放料、加工流程和统一控制逻辑。
重点指标：综合节拍、夜班人员配置和复制部署周期。
车间数字化项目
适用对象：多品种小批量、需要统一生产视图的机加工车间。
实施范围：工单、设备状态、质量检验、异常闭环和生产看板。
重点指标：准交率、质量记录完整性和跨岗位信息一致性。
从试点到复制
第一步：确认工件、机床、节拍、班制和现场接口。
第二步：完成设备、控制、视觉、数据和安全边界的联合调试。
第三步：陪产验证真实节拍，沉淀参数后扩展更多工位。
MORE SCENARIOS
不同现场，都能找到合适的切入点
从上下料、视觉抓取到质量检测和物流协同，先解决最具体的现场问题，再逐步扩大系统边界。
柔性制造
多品种小批量
快速换型、配方管理和工件识别，适应订单频繁变化的生产节奏。
视觉应用
复杂来料抓取
通过视觉定位和抓取策略处理无序来料，减少人工分拣与重复定位。
质量闭环
加工后自动检测
将检测结果关联到工单和设备，异常可追踪、可复盘、可持续改善。
物流协同
工序间自动配送
结合 MES 任务和现场物流，减少在制品等待，让物料按任务流动。
DELIVERY METHOD
案例背后的共同方法
不从“买一台设备”结束，而是把现场调研、系统集成、上线陪产和持续优化连成一个闭环。
- 01
现场诊断
梳理节拍、工艺、接口和人员协作，确定最值得先做的改善点。
- 02
方案落地
完成设备、控制、视觉、数据和安全边界的联合设计与调试。
- 03
上线优化
陪产验证真实节拍，沉淀标准参数，再复制到更多工位和产线。